Bueno, tras un receso para aprender sobre esta categoría y estudiar el comportamiento de los veleros y de cada tipo de casco, vamos a seguir con el bulbo. En esta entrada vamos a hacer el molde definitivo para sacar en plomo las piezas realizadas anteriormente.
En primer lugar debemos disponer del material necesario para hacer el molde. Como sabéis el manual de este velero nos aconseja hacerlo con yeso, pero eso va a ocasionar que perderemos el molde una vez realizado el bulbo y todo el trabajo realizado hasta ahora lo desperdiciaríamos. Para que el trabajo realizado con el bulbo, nos sirva para más ocasiones e incluso para varios veleros, como dije anteriormente, vamos a hacerlo con Silicona.
Estos es lo que necesitaremos para ello:
Necesitaremos inicialmente Silicona Ferocast 3122 y su correspondiente agente de curado. Esta es una Silicona para metales de bajo punto de fusión y el molde nos aguantará perfectamente la temperatura del plomo. También necesitaremos Vaselina industrial. Para adquirir este material, podéis hacerlo en:
En primer lugar utilizaremos la Vaselina como desmoldante para evitar que la Silicona se nos pegue al modelo. Para hacer el desmoldante tenemos dos opciones:
1ª Hacer una mezcla de Aguarrás con Valelina al 5% y disolviendo ésta poniéndola al baño maría hasta que esté totalmente disuelta. Remover la mezcla convenientemente y guardar en un frasco o bote una vez haya enfriado. Esta es la mejor manera de hacerlo y la mezcla obtenida nos durará bastante en formato líquido.
2ª La forma mas sencilla es derretir la Vaselina directamente e ir utilizándola mientras esté líquida, pues ésta tiende a solidificarse en breve espacio de tiempo. Para derretirla nos vale simplemente una pequeña lata metálica y un mechero.
Comenzaremos aplicando con un pincel el desmoldante obtenido tanto a los modelos a reproducir como a todo el interior de la caja que recibirá la Silicona. Si hemos optado por la opción 2ª detallada anteriormente, deberemos ir derritiendo la Vaselina varias veces hasta finalizar todo el trabajo, pues como he dicho antes se irá solidificando. Debe quedar algo así:
Os pongo otra foto para ver mejor el detalle.
Una vez tengamos todo el interior con la vaselina aplicada, debemos hacer la mezcla de la Silicona. Para ello cogeremos un vaso de plástico y lo pesaremos. Posteriormente lo llenaremos de Silicona y lo volveremos a pesar. Para este trabajo es muy conveniente disponer de una báscula de precisión e ir anotando los resultados. Al peso obtenido restaremos el del vaso y al resultado le sacaremos el 5% (Que es el porcentaje de mezcla del catalizador). Sumaremos el peso del vaso con la Silicona y el peso del 5%. Colocaremos el vaso con la Silicona sobre la báscula e iremos añadiendo el catalizador hasta que llegue el peso al resultado que nos ha dado en la suma anterior. Y mezclaremos convenientemente. Atención, mezclar bien y sin prisa, este material nos permite trabajarlo mas o menos unas dos horas, con lo que no tenemos que correr, pues si al final no lo mezclamos bien, habrá una parte que no curará y tendremos que tirar el molde. Además una cosa muy importante es que si nos quedamos cortos con la cantidad, no pasa nada, podemos volver a hacer otra mezcla y echarla por encima que ni no tiene desmoldante se fusionará con la mezcla anterior. Debemos rellenar hasta mas o menos 1 cm. por encima de los modelos. Nos debe quedar algo parecido a las siguientes imagenes.
Aunque no parezca muy estético, es buena idea manchar alguna zona exterior del molde con la mezcla para poder posteriormente tocarla y ver cuando finaliza su curado, y así no tener que marcar el molde con los dedos.
Deberemos esperar 24 horas a que cure totalmente, y si véis que necesita algún tiempo más, no tengáis prisa, dejadlo hasta que veáis que haya fraguado totalmente.
Una vez esté nuestro molde totalmente curado debemos abrirlo. Para ellos usaremos un cutter para despegar el molde de las paredes y si es necesario, que seguro que lo será pues no podremos despegar la parte inferiior, romperemos la caja de madera para extraerlo totalmente.
Una vez hecho esto, ya tenemos nuestro molde acabado. Solo tendremos que separar nuestros modelos con cuidado para no deteriorarlo y limpiarlo si es necesario. Si necesitamos repasar alguna zona, podemos hacerlo con un cutter, aunque con mucho cuidado, pues lo que hagamos se plasmará luego en las piezas que obtengamos.
Y con ésto tenemos nuestro molde permanente acabado y con el que podremos sacar muchas piezas si lo cuidamos un poco.
0 comentarios:
Publicar un comentario