Construcción Velero JIF-65 (Parte XVI - El bulbo III)

Bueno, tras un receso para aprender sobre esta categoría y estudiar el comportamiento de los veleros y de cada tipo de casco, vamos a seguir con el bulbo. En esta entrada vamos a hacer el molde definitivo para sacar en plomo las piezas realizadas anteriormente.

En primer lugar debemos disponer del material necesario para hacer el molde. Como sabéis el manual de este velero nos aconseja hacerlo con yeso, pero eso va a ocasionar que perderemos el molde una vez realizado el bulbo y todo el trabajo realizado hasta ahora lo desperdiciaríamos. Para que el trabajo realizado con el bulbo, nos sirva para más ocasiones e incluso para varios veleros, como dije anteriormente, vamos a hacerlo con Silicona.

Estos es lo que necesitaremos para ello:

Necesitaremos inicialmente Silicona Ferocast 3122 y su correspondiente agente de curado. Esta es una Silicona para metales de bajo punto de fusión y el molde nos aguantará perfectamente la temperatura del plomo. También necesitaremos Vaselina industrial. Para adquirir este material, podéis hacerlo en:

Feroca

En primer lugar utilizaremos la Vaselina como desmoldante para evitar que la Silicona se nos pegue al modelo. Para hacer el desmoldante tenemos dos opciones:

1ª Hacer una mezcla de Aguarrás con Valelina al 5% y disolviendo ésta poniéndola al baño maría hasta que esté totalmente disuelta. Remover la mezcla convenientemente y guardar en un frasco o bote una vez haya enfriado. Esta es la mejor manera de hacerlo y la mezcla obtenida nos durará bastante en formato líquido.

2ª La forma mas sencilla es derretir la Vaselina directamente e ir utilizándola mientras esté líquida, pues ésta tiende a solidificarse en breve espacio de tiempo. Para derretirla nos vale simplemente una pequeña lata metálica y un mechero.

Comenzaremos aplicando con un pincel el desmoldante obtenido tanto a los modelos a reproducir como a todo el interior de la caja que recibirá la Silicona. Si hemos optado por la opción 2ª detallada anteriormente, deberemos ir derritiendo la Vaselina varias veces hasta finalizar todo el trabajo, pues como he dicho antes se irá solidificando. Debe quedar algo así:

Os pongo otra foto para ver mejor el detalle.

Una vez tengamos todo el interior con la vaselina aplicada, debemos hacer la mezcla de la Silicona. Para ello cogeremos un vaso de plástico y lo pesaremos. Posteriormente lo llenaremos de Silicona y lo volveremos a pesar. Para este trabajo es muy conveniente disponer de una báscula de precisión e ir anotando los resultados. Al peso obtenido restaremos el del vaso y al resultado le sacaremos el 5% (Que es el porcentaje de mezcla del catalizador). Sumaremos el peso del vaso con la Silicona y el peso del 5%. Colocaremos el vaso con la Silicona sobre la báscula e iremos añadiendo el catalizador hasta que llegue el peso al resultado que nos ha dado en la suma anterior. Y mezclaremos convenientemente. Atención, mezclar bien y sin prisa, este material nos permite trabajarlo mas o menos unas dos horas, con lo que no tenemos que correr, pues si al final no lo mezclamos bien, habrá una parte que no curará y tendremos que tirar el molde. Además una cosa muy importante es que si nos quedamos cortos con la cantidad, no pasa nada, podemos volver a hacer otra mezcla y echarla por encima que ni no tiene desmoldante se fusionará con la mezcla anterior. Debemos rellenar hasta mas o menos 1 cm. por encima de los modelos. Nos debe quedar algo parecido a las siguientes imagenes.

Aunque no parezca muy estético, es buena idea manchar alguna zona exterior del molde con la mezcla para poder posteriormente tocarla y ver cuando finaliza su curado, y así no tener que marcar el molde con los dedos.

Deberemos esperar 24 horas a que cure totalmente, y si véis que necesita algún tiempo más, no tengáis prisa, dejadlo hasta que veáis que haya fraguado totalmente.

Una vez esté nuestro molde totalmente curado debemos abrirlo. Para ellos usaremos un cutter para despegar el molde de las paredes y si es necesario, que seguro que lo será pues no podremos despegar la parte inferiior, romperemos la caja de madera para extraerlo totalmente.

Una vez hecho esto, ya tenemos nuestro molde acabado. Solo tendremos que separar nuestros modelos con cuidado para no deteriorarlo y limpiarlo si es necesario. Si necesitamos repasar alguna zona, podemos hacerlo con un cutter, aunque con mucho cuidado, pues lo que hagamos se plasmará luego en las piezas que obtengamos.

Y con ésto tenemos nuestro molde permanente acabado y con el que podremos sacar muchas piezas si lo cuidamos un poco.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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Construcción Velero JIF-65 (Parte XV - El bulbo II)

Siguiendo con el bulbo, vamos a preparar las piezas que hasta este momento tenemos para sacar posteriormente sus formas en plomo. Las piezas que yo he realizado os las muestro en la siguiente fotografía:

Como veis son dos medias piezas diferentes. De esta manera, como he comentado anteriormente, podremos obtener formas y pesos diferenciados para poder hacer pruebas de comportamiento en nuestro velero.

Llevo años en el mundo del modelismo y reproduciendo piezas tanto en metales de bajo punto de fusión como en Resinas. Normalmente para la realización de los moldes intento buscar un recipiente plástico que se ajuste en forma y tamaño a lo que necesito para reproducir la pieza en cuestión. Es la forma mas rápida y sencilla de buscar el recipiente donde hacer nuestros moldes. Pero en este caso, no he sido capaz de encontrar algo lo suficientemente ajustado en tamaño para la elaboración del molde del bulbo. Y es que una parte muy importante en esta labor es no desperdiciar material innecesariamente. 

En el manual se detalla la forma de hacer el molde en Yeso, pero esto tiene el problema de que podremos sacar muy pocas reproducciones pues se deteriorará considerablemente con cada colada, llegando posiblemente a valernos únicamente para esta ocasión. 

Como lo he hecho en otras ocasiones, y no tiene ninguna dificultad, optaré por hacerlo en Silicona para metales de bajo punto de fusión. Con ello conseguiremos poder sacar tantas reproducciones como queramos si cuidamos el molde y nos evitaremos hacer nuevamente este mismo trabajo si nos adentramos más en este hobby y hacemos algún otro velero.

Si no encontramos un recipiente plástico que se ajuste a nuestras necesidades, lo haremos nosotros mismos con el material del que dispongamos. En este caso he optado por usar los sobrantes de madera de Balsa de 2 mm. con la que estamos trabajando. Tomaremos medidas de las piezas a reproducir y solo tenemos que tener en cuenta para realizar el recipiente que necesitamos añadir alrededor de 1 cm. a todos sus lados e incluso en altura. En altura podemos excedernos un poco, pues llenaremos hasta donde queramos, pero no pasaros en los laterales, pues acabaremos desperdiciando Silicona y ésta no es barata.

Conociendo ya las medidas, cortaremos un rectángulo de base, dos laterales largo y otros dos cortos.

Y los montamos pegándolos con cianocrilato en forma de caja abierta por su parte superior. Una vez seco, reforzamos con el mismo pegamento las uniones. Afinamos con el taco de lija todos sus bordes y nos debe quedar algo parecido a la siguientes imágenes.

Ahora deberemos sellar todas las uniones por su parte exterior para que no se nos escape la Silicona. Para ello valdrá con reforzarlas con cola blanca o Alkil con un pincel generosamente, y esperando a que seque.

Para dejar las piezas a reproducir en su posición definitiva dentro del recipiente, usaremos la cinta adhesiva por las dos caras que os comenté en el apartado de "Construcción inicial". Colocaremos tiras a lo largo de la base de las piezas y recortaremos el sobrante con unas tijeras. 

Posteriormente despegaremos el papel protector, y ubicaremos las piezas en su sitio presionándolas ligeramente para que se adhieran.

En la siguiente entrada, realizaremos el molde de Silicona.

Por cierto, hecho de menos algún comentario ... se agradecerían mucho, sobre todo para seguir aprendiendo, ya que sobre este tema soy un gran ignorante.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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Construcción Velero JIF-65 (Parte XIV - El bulbo I)

Ahora, aprovechando algún momento de espera, como por ejemplo el secado de la Resina, podemos meternos a hacer el bulbo. Para ello tendremos que hacer éste en algún material para posteriormente hacer un molde y sacarlo en plomo. Podéis seguir el manual tal y como lo dice o hacerlo como yo lo he hecho, que es algo diferente.

En primer lugar, me pareció muy difícil que al hacer las dos mitades que el manual recomienda, éstas me quedasen no iguales, sino incluso parecidas. Por ello decidí hacer dos mitades totalmente diferentes e incluso con diferencia en sus formas y medidas, por si el día de mañana me diera por experimentar con diferentes pesos en el bulbo.

El primero de ellos lo confeccioné de forma similar a la explicada en el manual. Con los planos del bulbo, cortamos una pieza completa y otra por la mitad. Pegamos los planos en madera de Balsa de 2 mm. y los recortamos con el cutter.

Seguidamente los pegamos con cianocrilato de la siguiente manera.

En las dos zonas divididas que nos quedan, pegamos dos trozos algo mas grandes de Poliestireno Extruido. Éste es un material usado en construcción para aislamiento. Podéis encontrarlo en Leroy Merlin, en varios colores, y su precio no es elevado. Creo recordar que viene en planchas de 1 metro cuadrado. Lo podemos pegar con pegamento para Poliestireno o como hice yo, con cola blanca, pero en ese caso deberéis dejarlos secar completamente.

Como podéis ver en la imagen, yo ya había empezado a recortarlo cuando hice la foto. Lo recortaremos con el cutter. Primero por la forma de la base y posteriormente por el otro lado. Con la siguiente fotografía creo que se entenderá mejor.

Para acabar esta pieza definitivamente, simplemente lijaremos con el taco de lija con cuidado e intentando dejar las dos partes de Poliestireno lo mas igualadas posible.

En mi caso, al no tener a mano nada mas aparente, utilicé Yeso para tapar los pequeños huecos que me habían quedado y disimular la madera de Balsa. Un material mas conveniente sería usar Aguaplast. 

Le daremos una capa a todo el conjunto, dejaremos secar y volveremos a dar formas con el taco de lija, intentando no dejarlo muy grueso.

Para confeccionar la otra mitad, como he comentado antes, lo hice de otra manera. Simplemente utilicé el Poliestireno Extruido, pegando sobre él los planos con adhesivo para papel. Sobre un taco de éste material, pegamos el plano completo y recortamos. 

A la pieza resultante le pegamos el medio plano en un lado y recortamos igualmente.

Y tras quitar los planos pegados, afinamos y damos forma con el taco de lija.

Como se puede ver en la foto anterior, en este caso opté por no darle una forma totalmente circular, sino que lo he hecho ovalado. Ya veremos las diferencia que obtenemos después. Para finalizar y dejar el material menos poroso, podéis darle con un pincel una mano con cola blanca o Alkil.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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Construcción Velero JIF-65 (Parte XIII - Archivos)

Bueno, aunque es fácil encontrar los planos de éste velero en la red, aprovecho para compartir con vosotros los documentos referentes al JIF-65 de los que dispongo. 

Y ante todo me gustaría inicialmente dar las gracias a Máximo Lange, su diseñador, por compartir con todos nosotros su trabajo, gracias al cual muchos nos iniciamos en este hobby.

- El archivo original con todos los documentos: JIF-65

- El manual en formato PDF: Manual JIF-65

- Los planos completos en formato PDF: Planos JIF-65

Espero que los disfrutéis, y os recuerdo que en aparado "Archivos" iré recopilando todos los archivos que vaya subiendo, con lo que también los podéis encontrar allí.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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Construcción Velero JIF-65 (Parte XII - Interior del casco VII)

Bueno, tras un pequeño parón continuamos con el interior del casco del velero. Llegados al punto en el que estamos, habréis podido comprobar que el conjunto del casco es algo delicado por el material usado, y es que no podemos tenerlo todo, resistencia y poco peso. Para darle al casco mucha mas resistencia e intentando no penalizar el peso del mismo, vamos a darle una primera mano de Resina de Poliester.

El producto en cuestión es que aparece en la foto anterior. Incluye la Resina y su catalizador. He optado por este tipo de Resina y no la Epoxi por el simple motivo de que el porcentaje de uso del catalizador no es tan exigente como en la Resina Epoxi, pudiendo añadir a la mezcla unas gotas y consiguiendo la reacción, aunque dependiendo de lo que nos acerquemos al porcentaje correcto, tardará mas o menos en curar. En principio el porcentaje de catalizador para la resina de la imagen anterior es tan solo de 1,15%. 

Para todo adquirir todo tipo de materiales en Resinas o Siliconas os aconsejo visitar el siguiente enlace:

Feroca

Si vivís en Madrid, además podréis pasaros por la tienda, y os atenderán y aconsejarán maravillosamente. Yo llevo años como cliente y tengo que decir que me han enseñado muchísimas cosas sobre el mundillo del modelismo, al que están muy dirigidos.

En el manual del velero nos aconseja usar Barniz de Poliuretano, pero para llegar a unos resultados óptimos debemos dar muchas capas, con lo que con este otro material reducimos el tiempo de trabajo y ampliamos la resistencia y estanqueidad. Este fue otro gran consejo de los amigos del Club Naval R/C de Fuenlabrada.

Para aplicar la capa de Resina solo necesitaremos una brocha o paletina no muy grande. El proceso es el siguiente:

1º Verteremos en un recipiente de plástico no muy fino (Os recuerdo que la Resina se calienta un poco con la reacción del curado) la Resina que vayamos a utilizar. Atención a la cantidad a usar, pues si tardamos mucho en aplicar la capa esta se puede endurecer antes de finalizar el trabajo, con lo que os aconsejo que no uséis mucha.

2º Echamos la cantidad de catalizador que recomienda la mezcla, 1,15%. Para ésto lo mejor es disponer de una báscula de precisión. Pesamos en primer lugar el recipiente a usar y apuntamos el peso. Lo llenamos de Resina y lo pesamos nuevamente. Ahora descontamos al peso el del vaso o recipiente y le sacamos el 1,15%. Colocamos el recipiente sobre la báscula y le vamos añadiendo el catalizador en gotas hasta que obtengamos el peso de la suma de la Resina, el recipiente y el catalizador. Una vez tengamos todo, mezclamos bien la Resina y el catalizador.

3º Aplicamos con la brocha la Resina. Comenzaremos por el interior, intentando que la capa no quede muy fina ya que nos va a servir para dejar el casco estanco al agua. Debemos intentar dar una capa completa a todo el interior. Si la Resina nos aguanta, podemos dar otra mano mas liviana al casco por el exterior. En principio, cuando tras aplicar la Resina veáis que os salen burbujas es el momento de desecharla, y tened cuidado de no dejar chorreones, pues una vez secos serán complicados de quitar.

4º Dejamos secar. En principio notaréis que empieza a secar en un rato, aunque dependerá de la cantidad de catalizador usado, pues como he dicho antes no es tan crítico e incluso podríamos haber echado unas gotas a ojo y funcionaría. Yo lo he hecho así en alguna ocasión y no he tenido problemas, aunque os aconsejo hacerlo de la forma detallada en el punto 2º. Si podéis dejar secar hasta el día siguiente, que es cuando se obtiene el secado completo ... aunque puede trabajarse a partir de las 6 horas tras su aplicación.

Y este sería mas o menos el resultado obtenido:

Una vez seco, os sorprenderá la rigidez del conjunto. Para dejarlo secar yo le coloqué la quilla y lo sujeté por medio de ésta, pero tenéis que tener cuidado de que la quilla no se quede pegada y que no de con nada, pues se quedará adherido al casco. Si por las prisas al aplicar la Resina os habéis dejado algún sitio sin cubrir, podéis hacer algo mas de Resina y aplicar en los huecos. Una vez se haya secado todo el conjunto, lijaremos con el taco de lija la parte exterior del casco y el borde de pegado de la cubierta.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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Construcción Velero JIF-65 (Parte XI - Interior del casco VI)

En esta entrada y siguiendo con el interior del casco, vamos a intentar mejorarlo o acondicionarlo a nuestro gusto y necesidades.

En primer lugar, si nos fijamos bien en los bordes que nos han quedado tras el lijado del casco, es muy probable que nos hayamos comido algo de los 2 mm del grosor de la madera de Balsa con que lo hemos montado. Eso supone una muy pequeña superficie de pegado para la cubierta y una fragilidad extrema de los costados.

Para solucionarlo, simplemente pegaremos un perfil por el interior del borde con lo que conseguiremos solucionar los dos problemas mencionados anteriormente. Cortaremos listones de 5 mm en la madera de Balsa de 2 mm que nos quede, bien en una sola pieza o en varias. Debemos cortar trozos con las medidas existentes entre las cuadernas y el expejo. Comenzaremos por los laterales de la proa, seguiremos por los existentes entre las cuadernas 1 y dos, luego por los lados entre el refuerzo de la caja de orza y la cuaderna 3 y finalmente la parte final, empezando a colocar primero el refuerzo en el espejo y posteriormente los costados. Los pegaremos con cianocrilato.

Una vez seco el pegamento solo tenemos que afinarlo con el taco de lija para que las posibles desviaciones se ajusten a los bordes del casco.

En segundo lugar, haremos una especie de caja que nos sujete las baterías que finalmente vayamos a poner para que cuando el casco balancee éstas no se desplacen de un sitio a otro, modificando así totalmente los pesos de éste y sus respuestas.

Esta es una recomendación que me han dado los amigos del Club Naval R/C de Fuenlabrada, donde me presenté con un compañero y socio del club para conocerlos y que me diesen algunas indicaciones para iniciarme. Son gente maravillosa, y desde luego, si no los hubiese conocido probablemente no habría empezado en este hobby. Os paso la dirección de su Web y os recomiendo pasar por allí, aunque solo sea a conocerlos y ver sus trabajos.

Club Naval R/C Fuenlabrada

Pues al tajo. En principio según el manual la batería va colocada por delante de la cuaderna 2 y a la izquierda, pero nosotros vamos a colocarla en el mismo sitio, pero alineada a la linea de crujía. 

Cortaremos en madera de Balsa de 2 mm un listón de 10 mm de ancho. Utilizaremos tres tozos, dos de la medida del largo de la batería y uno del ancho. 

En mi caso, corté dos listones de 90 mm de largo y uno de 33 mm. Podéis ajustaros lo que necesitéis o incluso dejar la caja algo mas ancha, en función de las baterías que vayáis a colocar posteriormente, pero aseguraros de las medidas.

Lo pegaremos con cianocrilato de la siguiente manera:

Una vez seco el pegamento, lijaremos todos los borde con el taco de lija, en primer lugar para afinarlo y en segundo lugar para que nos coja mejor el adhesivo.

Aquí veis como queda con las baterías que voy a ponerle. Solo comentar que debéis dejar como 1 mm de más en el lado abierto para que entren las baterías sin esfuerzo. Lo pegaremos con cianocrilato de la siguiente forma:

Pegarlo inicialmente con unos cuantos puntos de pegamento, y una vez que probemos las baterías y veamos que queda bien, lo pegamos del todo. 

Más o menos así debería quedarnos. Como he dicho antes, hemos conseguido alinear el peso de la batería y limitar su movilidad.

Y con el mismo fundamento, lo siguiente que haremos será una caja para el receptor. Según el manual éste debe ir al lado de los servos. Pero por el mismo principio que con las baterías le vamos a cambiar el sitio donde colocarlo e intentaremos en un futuro también (En la medida de lo posible) centrar los servos.

Esto podremos hacerlo únicamente si el receptor que vayamos a usar entra en la cavidad existente entre el segundo listón de anclaje de los servos y la cuaderna 3. Actuamos de igual manera que con la batería teniendo solo la precaución de hacer inclinado la zona de unión con la cuaderna 3. Os dejo unas fotos de muestra, que creo que con ello se entiende lo suficiente como para no comentar nada mas.

Y con esto lo dejamos por ahora.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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Construcción Velero JIF-65 (Parte X - Interior del casco V)

Continuando con el casco, vamos a colocar el eje del timón. He de decir que este trabajo me ha resultado de los más complicados hasta ahora, pues no resulta fácil alinear el timón.

Comenzaremos cortando un trozo de tubo de 3 mm (Con interior de 2 mm) de latón algo mas largo que lo que detallan los planos.

Y ajustándolo al plano, rebajaremos uno de los lados con la inclinación detallada en él y lo recortaremos como mínimo 1 mm mas largo de lo que se indica.

Hacemos el agujero en el casco para insertar la bocina con una broca de 3 mm. Debe quedar a 50 mm del espejo. Si lo medimos desde la parte inferior curvada debemos medir unos 51 o 52 mm debido a la inclinación. Marcamos la posición y hacemos el agujero. lo mas perpendicular a la mesa donde tenemos apoyado el casco boca abajo. No hay que preocuparse si el agujero queda algo amplio, pues no resulta fácil hacerlo perfecto, ni siquiera con un taladro manual como he hecho yo y se puede ver en la siguiente fotografía.

Ahora recortamos el refuerzo interior, en mi caso en madera de Samba de 9 mm x 9 mm. Ojo, si la recortáis con las medidas del plano, os puede quedar corta como a mi. Tened en cuenta que los lados van en oblicuo hacia el espejo y también hacia abajo, con lo que deberéis rebajarlo, bien con el taco de lija o con la Dremel. Recomiendo hacer el agujero previamente y alineándolo al plano, recortar los lados.

Lo pegamos en su ubicación con adhesivo de dos componentes. Como podéis ver en la siguiente imagen, recortado como  en el plano, a mi me quedó algo corto del lado izquierdo, por ello os recomiendo que por si acaso lo recortéis algo mas largo y lo ajustéis con el taco de lija.

Una vez pegado y reforzado, presentamos la bocina en su lugar y si os queda totalmente derecha ... ¡¡¡Habéis tenido mucha suerte!!!. Pero si no ha sido así, podéis agrandar un poco el agujero hecho en el refuerzo para que os quede totalmente alineada la bocina, luego lo arreglaremos. 

Para poder sujetar el eje del timón y ajustar el conjunto, cogeremos un conector eléctrico pequeño y le sacaremos uno de los terminales. Creo que se entiende perfectamente en la siguiente imagen.

Introducimos el eje del timón en su sitio y lo sujetamos con la pieza extraída del conector eléctrico. Ahora damos la vuelta al casco y lo apoyamos sobre la mesa. Introducimos la quilla en su sitio y alineamos el timón con ésta y el casco. ¡¡¡Atención!!! debe quedar todo totalmente alineado. La quilla ya lo hicimos con respecto al casco al colocar la caja de orza y ahora nos toca alinear el timón con el casco y la quilla, y a mi no me ha parecido sencillo. Tomaros el tiempo que necesitéis y cuando creáis que está correcto, ponéis un punto de cianocrilato sobre el casco y el saliente de la bocina. Cuando éste se haya secado reforzarlo levemente con adhesivo de dos componentes ... algo menos del que puse yo, que me pase. Si sobresale mucho la bocina del casco, rebajaremos con la Dremel hasta alinearlo a la línea de crujía.

Ahora, si tuvisteis que agrandar el agujero del refuerzo, introduciremos pequeños trozos de madera de Balsa para ajustar su posición y reforzaremos con adhesivo de dos componentes tanto el refuerzo como el interior del casco alrededor de la bocina.

Bueno, y a excepción de los refuerzos de las tapas que finalmente vayamos a poner en cubierta, hemos acabado con lo que el manual dice que debemos hacer en el interior del casco.

Juan Carlos Reinoso (jcarlosre)

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